鋁鑄鍛件在大連鋁鑄件中可分為四塊，鋁鑄鍛件一般分為：鑄軋、熱軋、冷軋、箔軋

一、連續(xù)鑄軋是直接將金屬熔體“軋制”成半成品帶坯或成品帶材的工藝，這種工藝的顯著特點是使其結(jié)晶器為兩個帶水冷卻系統(tǒng)的旋轉(zhuǎn)鑄軋輥，熔體在輥縫間完成凝固和熱軋兩個過程，而且是在很短的時間內(nèi)。

二、熱軋就是在再結(jié)晶溫度以上進行的軋制。

熱軋優(yōu)缺點：

（1）熱軋能顯著降低能耗，降低成本。熱軋時金屬塑性高，變形抗力低，大大減少了金屬變形的能量消耗。

（2）熱軋能改善金屬及合金的加工工藝性能，即將鑄造狀態(tài)的粗大晶粒破碎，顯著裂紋愈合，減少或消除鑄造缺陷，將鑄態(tài)組織轉(zhuǎn)變?yōu)樽冃谓M織，提高合金的加工性能。

（3）熱軋通常采用大鑄錠，大壓下量軋制，不僅提高了生產(chǎn)效率，而且為提高軋制速度、實現(xiàn)軋制過程的連續(xù)化和自動化創(chuàng)造了條件。

1. 經(jīng)過熱軋之后，鋼材內(nèi)部的非金屬夾雜物（主要是硫化物和氧化物，還有硅酸鹽）被壓成薄片，出現(xiàn)分層（夾層）現(xiàn)象。分層使鋼材沿厚度方向受拉的性能大大惡化，并且有可能在焊縫收縮時出現(xiàn)層間撕裂。焊縫收縮誘發(fā)的局部應(yīng)變時常達到屈服點應(yīng)變的數(shù)倍，比荷載引起的應(yīng)變大得多；

2. 不均勻冷卻造成的殘余應(yīng)力。殘余應(yīng)力是在沒有外力作用下內(nèi)部自相平衡的應(yīng)力，各種截面的熱軋型鋼都有這類殘余應(yīng)力，一般型鋼截面尺寸越大，殘余應(yīng)力也越大。殘余應(yīng)力雖然是自相平衡的，但對鋼構(gòu)件在外力作用下的性能還是有一定影響。如對變形、穩(wěn)定性、抗疲勞等方面都可能產(chǎn)生不利的作用。

3. 熱軋不能非常精確地控制產(chǎn)品所需的力學(xué)性能，熱軋制品的組織和性能不能夠均勻。其強度指標(biāo)低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指標(biāo)高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。

4. 熱軋產(chǎn)品厚度尺寸較難控制，控制精度相對較差;熱軋制品的表面較冷軋制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。因此，熱軋產(chǎn)品一般多作為冷軋加工的坯料。

鑄軋工藝參數(shù)：

鑄軋采用雙輥傾斜式鑄軋機φ650mm×1600mm和φ980mm×1600mm。前箱內(nèi)熔體溫度，純鋁為685～700℃，3A11為690～705℃；

輥縫要求，板坯厚7.0～7.5mm時，純鋁為6.3～6.5mm，3A11為6.0～6.3mm；鑄軋區(qū)長度，φ650mm鑄軋機為40～45mm，φ980mm鑄軋機為55～60mm；冷卻水壓0.3～0.5MPa，水溫低于25℃；

鑄軋速度，純鋁為0.95～1.10m/min，3A11為0.8～0.95m/min；

新鑄軋輥凸度值：φ650mm鑄軋輥時純鋁為0.10～0.12mm，3A11為0.15～0.20mm；φ980mm鑄軋輥時，純鋁為0.04～0.06mm，3A11為0.10～0.12mm；供料嘴預(yù)熱時，加熱爐膛定溫300℃，保溫8h以上；前箱液面高度控制在10～20mm之間。

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