一、令扎

    冷軋：冷軋是在再結(jié)晶溫度以下進行的軋制，用熱軋鋼卷為原料，經(jīng)酸洗去除氧化皮后進行冷連軋，其成品為軋硬卷，由于連續(xù)冷變形引起的冷作硬化使軋硬卷的強度、硬度上升、韌塑指標(biāo)下降，因此沖壓性能將惡化，只能用于簡單變形的零件。軋硬卷可作為熱鍍鋅廠的原料，因為熱鍍鋅機組均設(shè)置有退火線。軋硬卷重一般在6~13.5噸，鋼卷在常溫下，對熱軋酸洗卷進行連續(xù)軋制。內(nèi)徑為610mm。

    冷軋是在常溫狀態(tài)下由熱軋板加工而成，雖然在加工過程因為軋制也會使鋼板升溫，盡管如此還是叫冷軋。由于熱軋經(jīng)過連續(xù)冷變型而成的冷軋，在機械性能比較差，硬度太高。必須經(jīng)過退火才能恢復(fù)其機械性能，沒有退火的叫軋硬卷。軋硬卷一般是用來做無需折彎，拉伸的產(chǎn)品，1.0以下厚度軋硬的運氣好的兩邊或者四邊折彎。

冷軋與熱軋比較

1）冷軋成型鋼允許截面出現(xiàn)局部屈曲，從而可以充分利用桿件屈曲后的承載力；而熱軋型鋼不允許截面發(fā)生局部屈曲。

2）熱軋型鋼和冷軋型鋼殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因不同，所以截面上的分布也有很大差異。冷彎薄壁型鋼截面上的殘余應(yīng)力分布是彎曲型的，而熱扎型鋼或焊接型鋼截面上殘余應(yīng)力分布是薄膜型。

3）熱軋型鋼的自由扭轉(zhuǎn)剛度比冷軋型鋼高，所以熱軋型鋼的抗扭性能要優(yōu)于冷軋型鋼。

   外觀及表面質(zhì)量：由于冷板是熱板在冷軋工序后得到的，而且冷軋同時還會進行一些表面精整所以冷板在表面質(zhì)量（如表面粗糙度之類）上比熱板來得好，所以如果對產(chǎn)品后序上漆等涂覆質(zhì)量存在較高要求的，一般選擇冷板，另熱板又分酸洗板和未酸洗板，酸洗板表面由于酸洗過所以成正常的金屬色，但是未冷軋所以表面還是沒冷板高，未酸洗板通常表面會有氧化層帶著，發(fā)烏，或者存在四氧化三鐵烏層，通俗講就是火烤過似的，而且如果存放環(huán)境不好的話通常會帶點繡。

    性能：一般情況下，熱板和冷板在工程中其機械性能是認(rèn)為無區(qū)別的，雖然冷板在冷軋過程中存在一定的加工硬化，（不過不排除對機械性能要求嚴(yán)格的情況，那就需要區(qū)別對待了），冷板通常比熱板的屈服強度稍高，表面硬度也高一些，具體怎么樣需要看冷板退火的程度。。但是不管怎么退火冷板強度是比熱板高的。

    成形性能，由于冷熱板得性能基本差不太多，所以成形性能的影響因素就要看其表面質(zhì)量的區(qū)別的，由于表面質(zhì)量是冷板來的要好，所以通常來講同材質(zhì)的鋼板，冷板比熱板的成形外觀效果要好一些。

二、箔軋

鋁箔是很薄的帶材，在不同國家，厚度不同。我國定為0.2mm以下，鋁箔生產(chǎn)以0.4～0.6mm的退火帶卷坯為原料，經(jīng)3～6道次軋制成所要求的厚度，厚度軋制至0.09～0.014mm時則進行雙合疊軋，鋁箔生產(chǎn)基本工藝流程如下：液體鋁→鑄錠→鋸切→銑面→鑄錠加熱→熱軋→熱軋帶卷→冷軋→切邊/分邊→鋁箔毛料→退火→初軋→合卷→精軋→鋁箔→分切和切邊→成品退火→包裝→發(fā)貨。

1、鋁箔坯料：鋁箔坯料生產(chǎn)有鑄錠熱軋和連鑄軋兩種方法。鋁板帶生產(chǎn)鋁箔采用鑄錠熱軋法、即半連續(xù)鑄造出的鑄錠經(jīng)銑面后，加熱熱軋至0.4～0.6mm。

2、坯料退火：經(jīng)冷軋后的帶卷坯料塑性差，為進行箔材軋制必須給予退火爐中進行，退火溫度一般為400～500℃，退火周期6～12h。

3、軋制：規(guī)模較大的鋁箔車間，根據(jù)所軋箔材的厚度和軋機專業(yè)分工，將軋制工序分為粗軋、中精軋等工序。

4、分卷：分卷是將疊軋的兩張箔材分開，分別卷在兩個套筒上。

5、成品退火：箔材成品退火的目的不僅是為了提高作為包裝材料所必需的塑性，而且也是為了消除箔材表面上殘留的軋制油，獲得表面無油漬、光亮的箔材。

6、剪切：箔材剪切時應(yīng)避免邊部不齊或損壞的缺陷。其生產(chǎn)的原因是刀片位置不對或刀片不銳所致。

7、檢查：檢查包括：卷材外觀檢查、尺寸檢查和表面質(zhì)量檢查。

    鑄軋、熱軋、冷軋、箔軋都是大連鋁鑄件中不可缺少的部分。大連鑫璽鑄造有限公司坐落于美麗的港口城市-大連，1992年建廠，在廠長的精心經(jīng)營下，廣聚和培育技術(shù)人員，使本廠迅速發(fā)展壯大起來?，F(xiàn)鑫盛有色鑄造廠已是以鑄造（主營銅、鋁、不銹鋼等多種材質(zhì)）、機械加工、模具制造為一體的綜合性企業(yè).企業(yè)擁有十分完善的鑄造生產(chǎn)設(shè)備、機械加工設(shè)備、木型加工設(shè)，能滿足客戶對不同產(chǎn)品的模具制造、鑄造、機械加工等要求。